在SMT貼片加工中，冷焊（Cold Solder Joint）是非常常見的一種焊接缺陷。很多客戶在做PCBA代工時都會遇到這種問題：電路板通電時信號不穩(wěn)定，測試時又忽好忽壞。這其實很可能就是“冷焊”在作怪。冷焊不僅會造成產(chǎn)品導通不良，還會導致長期使用中的可靠性問題。

冷焊現(xiàn)象是什么？

簡單來說，冷焊就是焊錫和焊盤、元件引腳沒有充分融合，焊點表面發(fā)暗、粗糙，看起來沒有光澤。這樣的焊點雖然外觀看似有錫，但內(nèi)部并沒有形成良好的金屬結(jié)合。時間一長，焊點可能會因為振動或溫度變化而脫落或斷裂。

在SMT貼片加工中，常見的冷焊特征包括：

- 焊點顏色發(fā)暗，沒有金屬光澤；

- 表面顆粒狀或凹凸不平；

- 通電測試中出現(xiàn)間歇性導通或虛焊現(xiàn)象。

導致冷焊的主要原因

宏力捷電子在多年SMT貼片加工經(jīng)驗中總結(jié)出，造成冷焊的因素主要集中在五個方面：

1. 回流焊溫度或曲線設置不當

回流焊溫度太低，或加熱、保溫區(qū)設置不合理，會導致錫膏未完全熔化，從而無法充分潤濕焊盤與引腳。每種錫膏都有推薦的溫度曲線，比如常見品牌ALPHA、Kester的推薦峰值溫度一般在235~250℃。應根據(jù)不同物料調(diào)整加熱曲線，保證焊料充分熔融。

2. 焊膏質(zhì)量或儲存問題

錫膏是焊接品質(zhì)的核心。若焊膏儲存溫度不當或開封后暴露時間太長，會導致助焊劑活性降低，潤濕性變差，直接造成冷焊。建議選用符合J-STD-005標準的優(yōu)質(zhì)錫膏，并在2~10℃冷藏保存，開封后盡快使用完畢。

3. PCB焊盤或元件引腳氧化

焊盤或元件腳若被氧化，會嚴重影響焊料潤濕性，使錫“焊不上去”。在SMT貼片加工中應注意：PCB板和元件到廠后盡量避免長期暴露在空氣中，必要時可進行烘烤除濕或清洗，以保證焊接面干凈。

4. 印刷工藝控制不良

錫膏印刷厚度不均勻、漏印或偏移，都會導致焊點錫量不足，焊接時無法形成牢固結(jié)合。為避免這種情況，生產(chǎn)線應定期校準印刷機刮刀壓力和鋼網(wǎng)厚度，控制印刷厚度在0.12~0.18mm之間。

5. 回流焊氣氛不良

空氣中的氧氣會導致焊料表面氧化，從而影響潤濕效果。對于要求較高的產(chǎn)品，可考慮使用氮氣保護回流焊環(huán)境，這樣焊點的光亮度和焊接可靠性都會顯著提升。

如何檢測冷焊

冷焊在外觀上通?？梢猿醪阶R別，但對于一些隱藏性焊點，比如BGA、QFN封裝，還需要借助檢測設備。

常用的檢測方法包括：

- AOI自動光學檢測：可以快速識別焊點表面形貌異常；

- X-Ray檢測：能看到焊點內(nèi)部結(jié)構(gòu)，識別空洞或未熔合區(qū)域；

- FCT功能測試：通過通電驗證電氣性能穩(wěn)定性。

宏力捷電子在生產(chǎn)線上配置了3D SPI焊膏檢測、AOI在線檢測及ICT/FCT電氣測試系統(tǒng)，可以在焊接工序后及時發(fā)現(xiàn)冷焊隱患，確保產(chǎn)品良率和可靠性。

解決冷焊的有效方法

想徹底杜絕冷焊問題，需要從工藝和管理兩方面入手。

首先，要嚴格控制物料質(zhì)量和儲存條件，確保PCB、元件、焊膏都保持良好狀態(tài)。其次，在SMT貼片加工過程中，溫度曲線要根據(jù)實際物料特性調(diào)整，避免加熱不足或過熱。

此外，現(xiàn)場環(huán)境濕度也不容忽視。保持相對濕度40%~60%、溫度20~26℃，能有效減少氧化和潮氣影響。最后，要加強檢測環(huán)節(jié)，尤其是在回流焊后進行AOI檢測與抽樣電測，及時發(fā)現(xiàn)潛在的焊點異常。

宏力捷電子在PCBA代工代料項目中，堅持每一塊板子都經(jīng)過完整的制程管控與檢測追溯，確?？蛻裟玫降拿恳黄娐钒宥寄芊€(wěn)定可靠。

宏力捷電子：20年PCBA加工經(jīng)驗，讓品質(zhì)更可靠

深圳宏力捷電子擁有20余年PCBA加工經(jīng)驗，工廠配備多條SMT高速貼片生產(chǎn)線和DIP插件線，可提供從PCB設計、電路板制造、元器件采購、貼片焊接、功能測試到整機組裝的一站式代工代料服務。

憑借完善的品質(zhì)管理體系與豐富的行業(yè)經(jīng)驗，宏力捷電子能夠有效控制焊接缺陷，顯著降低冷焊、虛焊、錫球等不良問題，為客戶提供高品質(zhì)、高可靠的PCBA產(chǎn)品。

冷焊問題看似細小，卻往往是影響電子產(chǎn)品質(zhì)量的關鍵因素。只要在SMT貼片加工過程中做到工藝合理、材料受控、檢測完善，就能大幅減少冷焊風險。宏力捷電子將繼續(xù)以“品質(zhì)為核心、服務為導向”，為客戶提供專業(yè)、高效的一站式PCBA加工解決方案，讓每一塊電路板都值得信賴。